La casa automobilistica più venduta al mondo ritiene di poter colmare il divario con Tesla e altri combinando la nuova tecnologia con i famosi metodi di produzione snella che ha utilizzato per decenni per eliminare l'inefficienza, compresi i costi in eccesso, dalla produzione.

La casa automobilistica ha dato un assaggio dei suoi ultimi progressi durante un tour degli impianti nel Giappone centrale la scorsa settimana, alcuni per la prima volta. Ha anche mostrato esempi di ingegno parsimonioso, come una tecnica per realizzare paraurti lucidi senza alcuna vernice. Lo stampo viene lucidato a mano fino a ottenere una finitura a specchio, che conferisce al paraurti la sua lucentezza.

Altrove, le apparecchiature vecchie di tre decenni utilizzate per la lavorazione dei pezzi possono ora funzionare di notte e nei fine settimana, dopo essere state automatizzate grazie alla robotica e alla modellazione 3D, miglioramenti che secondo Toyota hanno triplicato la produttività delle apparecchiature.

"La forza della produzione Toyota risiede nella nostra capacità di rispondere ai tempi che cambiano", ha detto il Chief Product Officer Kazuaki Shingo ai giornalisti durante il tour.

Ha sottolineato le competenze ingegneristiche e tecnologiche ancorate nel "TPS", acronimo di Toyota Production System.

Toyota ha rivoluzionato la produzione moderna con il suo sistema di produzione snella, consegna just-in-time e organizzazione del flusso di lavoro "kanban". Da allora, i suoi metodi sono stati adottati ovunque, dagli ospedali alle aziende di software, e studiati ampiamente nelle scuole di business e nei consigli di amministrazione di tutto il mondo.

L'incessante attenzione al miglioramento continuo e alla riduzione dei costi ha contribuito all'ascesa di Toyota da azienda nata nel dopoguerra a gigante globale. Ma nel settore degli EV a batteria, è stata eclissata da un altro instancabile innovatore, Tesla, che ha utilizzato le proprie efficienze per costruire una redditività da leader di mercato.

Sotto il nuovo CEO Koji Sato, a giugno Toyota ha annunciato un piano ambizioso per incrementare i veicoli elettrici a batteria, un cambiamento importante dopo anni di critiche sul fatto che il produttore dell'ibrida Prius, leader del settore, fosse lento ad abbracciare la tecnologia completamente elettrica.

La casa automobilistica giapponese rappresenterà solo lo 0,3% circa del mercato globale degli EV nel 2022, ha detto Goldman Sachs a giugno, definendo un'offerta più forte il "pezzo mancante" nella sua gamma.

Non è l'unica azienda automobilistica alle prese con le sfide del passaggio ai veicoli elettrici. Le tre grandi case automobilistiche di Detroit hanno citato la pressione competitiva di Tesla, mentre si oppongono alle richieste salariali del sindacato United Auto Workers che la scorsa settimana hanno portato a uno sciopero simultaneo senza precedenti.

CATENA DI MONTAGGIO, GIGACASTING

Un'innovazione sottolineata da Toyota è la sua linea di produzione semovente, in cui gli EV sono guidati da sensori attraverso la linea di assemblaggio. La tecnologia elimina la necessità di apparecchiature di trasporto, una spesa importante nel processo di assemblaggio delle auto, e consente una maggiore flessibilità nelle linee di produzione.

In una dimostrazione, gli EV avanzavano senza tetto, consentendo di incastrare i pezzi. Un braccio robotico Fanuc ha abbassato i sedili delle auto nel letto dell'EV. Nelle vicinanze, un carrello elevatore autonomo ha tolto altri sedili da un container.

Toyota ha anche mostrato un prototipo della tecnologia di pressofusione nota come "gigacasting", sperimentata da Tesla, che produce parti in alluminio molto più grandi di qualsiasi altra cosa utilizzata in precedenza nella produzione di automobili.

Come Tesla, Toyota afferma che produrrà gli EV in sezioni modulari, riducendo le parti. Ma punta anche su innovazioni proprie. Dato che lavora da anni con la pressofusione, ha sviluppato stampi che possono essere sostituiti rapidamente, cosa che è periodicamente necessaria nella gigacasting.

Toyota afferma che il tempo per cambiare lo stampo si riduce a 20 minuti, rispetto alle 24 ore normali. Stima un aumento del 20% della produttività.

La casa automobilistica ha anche introdotto un robot di trasporto a guida autonoma presso lo stabilimento di Motomachi a Toyota City, che traghetta i nuovi veicoli attraverso un parcheggio di 40.000 metri quadrati (10 acri), un lavoro tipicamente svolto dagli autisti prima di caricare le auto sui camion di trasporto.

Gli autisti di camion camminano in media 8 km (5 miglia) al giorno per recuperare le auto, consumando tempo di guida e aumentando il carico fisico in un lavoro in cui il turnover è elevato.

La casa automobilistica ha detto che punta ad avere 10 robot operativi a Motomachi entro il prossimo anno e che prenderà in considerazione altri stabilimenti in seguito. Potrebbe anche vendere i robot ad altre aziende.